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以市场为导向，在充分了解客户需求的基础上科学规划，做到在产一代、研发一代、布局一代。
通过自主创新实现基于动力电池原材料、电芯、模组、PACK等全产业链的技术争先，助力行业发展。
坚持前瞻研发与产能扩建双轮驱动，与上下游合作伙伴合作共赢，见证绿色能源新纪元。
基础研究领域
综合采用电解液技术、热复合技术、析锂边界技术、箔材底涂技术、绝缘涂层技术，并对材料/电极/仿真/预警等关键步骤进行优化，提升电池安全性能。
支撑原材料评测和筛选及电池材料特性分析、失效分析等
以仿真模拟支撑电池设计、研发，减少实验量、缩短研发周期
分析、预判及解决电池安全问题，保障电池的安全性、可靠性
优化浆料稳定性，支撑高品质电极电池生产制造
以电化学方法快速诊断分析研发、生产、售后电池出现的各类问题
剖析电极微观特性，深入电极问题及机理分析
电极工艺技术
电化学诊断技术
电芯领域
采用高镍/石墨及硅碳化学体系，将产品单体能量密度提升至270-350Wh/kg，成功开发出国内首个实现航天领域商业化应用的能量密度300Wh/kg以上的电池产品，搭载于沈飞的锐翔电动飞机可实现150分钟航时，打破了国外技术垄断！
高功率技术是公司的优势技术，高功率电池是公司的传统优势产品。通过对电极材料、隔膜、电解质、电极结构的关键技术攻克，高功率单体电芯历经四代发展，实现了7000W/kg的超高功率密度。
从材料性能出发，分析电池在滥用条件下的失控机理，量化表征电池的
安全性能，建立电池失控模型，分析影响安全性的关键因素，指导电池
设计优化，可实现三元高镍单体电芯针刺不起火的超高安全性能。
模组与电池包领域
模组在概念设计初期，进行随机振动、疲劳、机械冲击、热管理仿真设计。在产品开发过程中，进行多项安全验证。
模组满足GB/T31485-2015 电动汽车用动力蓄电池安全要求及试验方法。
模组满足GB/T31486-2015电动汽车用动力蓄电池电性能要求及试验方法。
模组满足GB/T31467.3-2015电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统: 安全性要求与测试方法。
绝缘安全：模组内部采用双重绝缘防护。
结合仿真和实验，进行多次优化升级，确保产品从零件 到部件到模组，结构稳定性能可靠。
模组金属外包络采用铝合金，重量轻，结构强度和刚性好。 结合仿真和实验，保证安全的前提下，去掉冗余设计，模组成组率高。
火烧实验
液冷实验
短路保护
加热实验
模拟漏液
EMC测试
挤压
IP68
模块热失控
振动试验
电池系统系统成组率达85%，箱体采用轻量化铝合金箱体和电池托盘承重结构，强度远超行业标准，已申报多项专利。
采用标准化设计，支持外部两并；电池系统使用液冷集成箱体方案，热管理性能优越。
BMS领域
快速多目标均衡策略
提高电芯使用过程中的一致性
提高电池的使用寿命
多级参数节能热管理控制技术
整车热管理系统及乘员舱舒适性的电池热管理控制方案设计
多级建模方法
辅助BMS核心算法的验证及测试
精简测试资源，加速产品开发
安全性
可靠性
EMC设计
电池参数检测
高精度SOX估算方法
其他
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